定型这道关，谁都要过

东嘉宏纺织科技张大龙

布从染缸里出来，颜色对了，状态未必对——手感不对、幅宽不对、缩率不对。要让这块布达到客户要求的规格，就必须过定型机。

定型，简单说就是把面料在受控的张力和温度下进行热处理，消除前道工序积累的内应力，让尺寸和形态稳定下来。同时，它也是施加功能助剂的主要环节——柔软剂、树脂、防水剂、抗静电剂，大多是在定型车上完成的。

01 定义与目的

02 基本构成

03 方式选择

04 要素：温度 · 时间 · 张力

05 超喂

06 九项物理指标

07 指标与原料、工艺的关系

08 门幅与超喂的确定

09 常见品质问题与对策

一、定型的定义与目的

1. 定义

定型是后整理的主要工序。针织物通过定型机的机械作用，以及化学试剂的防缩、增软、增硬等作用，使织物达到一定的缩水率、密度和手感，并获得门幅整齐划一、线条平整、纹路清晰的外观效果。

从工艺本质上看，定型包含两个动作：

热定型的目的，主要有以下四个方面：

1. 消除纤维在拉伸过程中产生的内应力，使大分子发生一定程度的松弛，提高纤维的形状稳定性（尺寸稳定性）。形状稳定性可用纤维在沸水中的剩余收缩率来衡量——沸水收缩率越小，纤维在加工和服用中遇到湿热处理（染色、洗涤）时尺寸越不容易变动。

2. 进一步改善纤维的物理机械性能，如提高结晶度、弹性、打结强度、耐磨性等，并固定卷曲度（短纤维）或固定捻度（长丝）。

3. 改善纤维的染色性能2C

4f去除纤维在拉伸、上油过程中带入的水分，使纤维达到成品所需的含湿要求，同时避免油剂不干、长期存放导致发黄。💰🈚

经过拉幅定型处理之后，还可以去除织物上原有的皱痕，并防止其再产生新的褶皱。

二、定型机的基本构成

一台定型机由进布装置、轧车、烘干区、热定型区、冷却区和落布装置组成。

▪ 进布装置：控制面料进入定型机的张力和对中位置。

▪ 轧车：把面料上多余的液体挤掉，同时把助剂均匀压入面料。

▪ 烘干区：用热风把面料的含水率降到一定水平。

▪ 热定型区：核心区段。面料在高温下经过一定时间，完成分子层面的结构调整。

▪ 冷却区：让面料降温到室温，防止后续卷布时产生压痕。

▪ 落布装置：把定型好的面料打成卷或折叠码放。

四、定型的要素

定型工艺控制的核心参数有三个：温度、时间、张力。

1. 温度

温度是影响热定型质量最主要的因素。织物经过热定型后，原有皱痕被消除的程度、表面平整性的提高、织物的尺寸热稳定性和其他服用性能，都与热定型温度的高低密切相关。

从机理上说，定型温度决定了面料中纤维分子链的运动能力：

▪ 温度不够：分子链动不了，内应力释放不充分，定型效果差，缩率容易超标。

▪ 温度太高：纤维热损伤，面料发黄、发硬，强力下降。

2. 时间

定型时间是热定型的另一个主要工艺条件。织物进入加热区后，加热定型所需要的时间大约可分为四个部分：

通常所指的定型时间，往往是指前三项，不包括冷却时间；如果把加热时间看作一种预热作用，那么定型时间仅指第二、三项，即热渗透和分子调整所需要的时间。而加热与热渗透所需时间，取决于热源性能、织物单位面积重量、纤维导热性和织物含湿量。

在实际生产中，定型室长度是固定的，车速决定了定型时间：厚面料需要更长的定型时间，车速加快则定型时间缩短。一般来说，针织面料车速在 20～40 m/min，梭织面料在 30～50 m/min。

3. 张力

热定型过程中织物所受到的张力，对定型质量有多方面的影响，包括织物的尺寸热稳定性、强力和断裂延伸度：

▪ 经向尺寸热稳定性随着定型时经向超喂的增大而提高，而纬向尺寸热稳定性则随着门幅拉伸程度的增大而降低；

▪ 定型后织物的平均单纱强力比未定型的略有提高，纬向的变化比经向明显；

▪ 定型后织物的断裂延伸度，纬向随着伸幅程度增大而降低，而经向则随着超喂的增大而变大。

定型时面料的纵向张力和横向幅宽决定了成品面料的尺寸，直接影响成品的克重、幅宽和缩率。纵向张力主要由超喂量控制：超喂量加大，面料纵向松弛，成品克重增加、缩率变小；超喂量减小，面料被拉紧，成品克重减轻、缩率变大。针织定型超喂通常控制在 5%～15%，梭织通常控制在 2%～5%。

五、超喂

1. 超喂的概念

纺织品在染整加工中，经向受到较大的拉力，导致匹长伸长和幅宽变窄。为了克服这种不稳定状态、保证尺寸稳定，在拉幅或定型时调整进布的速度，这就是超喂。

概括地说，超喂是按下一道工序的要求，提供特定比例需要量的动作过程：

▪ 特定比例：有正、有负或为零，即正超喂、负超喂或零超喂；

▪ 需要量：可以体现为速度、流量、数量、质量等；

▪ 下一道工序的要求：根据其要达到的处理目的确定；

▪ 超喂量：通过测控前后机构的数据关系、进而由超喂机构完成。完成处理目的的是主功能机构，完成超喂的是辅助机构，测控仪器是必要的匹配装置。

3. 超喂在生产中的应用

（1）定型机

为消除织物在定型前漂染工序中积累的纵向拉伸量，需要把更多的织物预先喂入并固定在针板上。比方说：喂入机构每分钟喂入 120 米，针板每分钟行进 100 米，这样 100 米的位置挤进了 120 米织物（正超喂 +20%），高温定型后下机织物为 100 米，纵向拉伸量被消除；同时针板距离加大可以控制幅宽，消除横向收缩量。反之，假如只喂入 95 米，织物会被拉长到 100 米定型（负超喂 −5%），出布米数增加，但成品的缩率和克重会被牺牲。因此买方通常以纵横向缩率和平米克重（针织）作为验收指标加以约束。

（2）纺纱、络筒与织造

▪ 并股花式纱的纺纱要正超喂，使其中一股结圈；

▪ 粗纱、细纱过程是负超喂（喂入几百米的棉毛条，纺成千万米的纱）；

▪ （精密）络筒机采用正超喂，以控制较低且恒定的卷绕密度；

▪ 织机送纬器控制纱线尤其是弹力纱的张力，保证不出现负超喂。

（3）其他连续式处理设备：众多连续式处理设备也常有这种机构。如染色机的张力器就是协调前后车速的机构，控制前面机构输送织物的负超喂量，织物才不会被过度拉幅。

4. 超喂使用的注意点

▪ 一般克重偏轻的布，定型时就靠加大超喂把克重做到客人要求；但超喂过大布面会起波浪，制衣厂无法裁布，只能重新定型。

▪ 纬向门幅确定以后，经向张力的调整主要通过超喂体现，这也是超喂成为控制克重、循环和缩率首选手段的原因。

▪ 超喂补偿有一定局限：当靠超喂仍无法把克重或循环做到要求时，应回到前道检查纱长、织造密度或染洗工艺，而不是一味加大超喂。

六、定型需要控制的九项物理指标

1. 门幅

门幅可在生产时直接在定型机上调节。定型机上可调节的门幅以厘米为单位。

2. 克重

一般情况下，克重通过调整超喂来控制。其余张力不变时，在一定范围内超喂越大克重越重，超喂越小克重越轻。门幅及其他张力的变化也会引起克重变化，但一般不用这些方法调整。此外，幅宽拉大会使面料横向变宽、克重减轻，因此客户要求克重偏高时可通过加大超喂调整，但超喂过大时手感会变松软，可能影响风格。

3. 循环

循环与克重密切相关，指花型从起点到终点的重复尺寸，控制方法与克重一样：其余张力不变时，在一定范围内超喂越大循环越短，超喂越小循环越长。

4. 缩水

缩水是定型需控制的最主要物理指标之一，一定要做到平均、合理才算合格。

▪ 缩水平均：一般指经纬向缩水的偏差不超过 3%。布类结构特别松散的布种，偏差最大可做到 7%，但大货生产前必须经销售或客户确认。

▪ 缩水合理：新布种指根据缩水测试结果定出的标准要能体现工厂实际生产水平；旧布种指成品缩水测试结果必须在客户标准允许的偏差范围内。

影响缩水的因素很多：原料、针织工艺、染洗工艺、定型工艺、丝光工艺、抓/磨/刷毛工艺及各工序操作都可能影响。对定型来说，主要通过两种方式控制：

缩水的内在规律 在一定范围内，门幅越宽纬向缩水越大，反之越小；克重越重经向缩水越小，反之越大，所以在一定程度上可通过调整超喂和门幅改善缩水。理想情况下，某织物在某一状态的经纬向缩水之和为定值：只要不加外来张力，一个方向缩水变小时，另一个方向必然变大。这是把缩水做平均的指导思想。实际生产中不可能完全不加张力，所以必须提前采取措施（返洗水、过树脂等）。

5. 扭曲

由于给纱线加捻，纱线织成织物后有一定的回捻趋势，形成扭曲，在单面结构织物中表现更明显。扭曲大小与纱本身的捻度、织物结构及针织工艺有关。

扭曲一般采用斜定型或分步定型控制，很多时候两者结合。不过树脂的布种，改善扭曲只能采取斜定型；过树脂的布种可采用分步定型。当因强力原因树脂用量不能太大，或织物本身扭曲过大、超过定型机可调节范围时，可采用斜定型与分步定型相结合的方法。

6. 起球

起球与原料质量、布类结构、树脂反应程度及前处理工艺有关。目前改善起球的方法主要有三种：① 酶洗；② 过树脂；③ 用料中加适量硬浆。

7. 强力

强力是不可回修的物理指标（使用强力提升助剂除外），生产过程中要小心控制。其大小与原料质量、布类结构、针织工艺、树脂反应程度及前处理工艺有关。对定型来说，在保证缩水、起球、扭曲等指标的前提下，应当尽量减少对强力的损伤；当这些指标不能兼顾时，优先保强力。

8. 甲醛含量

一般情况下，甲醛含量偏高都是树脂反应不完全引起的。一般成人装要求 < 75 ppm，部分童装和内衣单要求 < 20 ppm。只要树脂反应充分，成人装一般能达到要求。对于要求严格的童装和内衣单，尽可能不过树脂整理；如为了达到其他物理指标必须过树脂，则只能安排在过树脂后返洗甲醛，然后再湿定型。

9. pH 值

客户要求布面 pH 值为弱酸性或中性，一般成品 pH 值不能超过 8。

七、物理指标与原料、工艺的关系

▪ 原料质量：影响克重、门幅、强力、起球、扭曲。其它条件相同时，原料越粗，克重越重、门幅越宽、强力越好；抱合性越好、表面越光滑，起球越好（花灰纱织物上更明显）；捻度越高，扭曲越大。

▪ 针织工艺：在一定范围内，纱长越密，克重越重（拉架布除外）、门幅越窄、强力越好、扭曲越小；反之纱长越疏，克重越轻（拉架布除外）、门幅越宽、强力越差、扭曲越大。

▪ 染洗方式：其它条件相同时，PD（匹染）的布比 YD（纱染）或 HD（缸染）的布门幅偏窄、克重偏重。

▪ 染洗机型：高温缸生产的布通常比常温缸的布门幅偏窄、克重偏重。影响大的布种有 1×1、2×2 RIB、WAFFLE、抽针布、结构疏松布种等。

▪ 整理方法：丝光对成品结果影响很大——同一缸布做与不做丝光，成品质量没有可比性；做丝光后除获得较好布面光泽外，结构比原来稳定很多，强力也有一定提高。抓/磨/刷毛及酶洗都会在一定程度上损伤强力，克重也可能下降。含拉架及化纤的布，预定型在很大程度上决定成品质量，温度、速度、下机纹路、克重、循环等都必须严格控制。

八、定型门幅与超喂的确定

对于旧布种，不需预缩的布，按定单要求的最大门幅（区分全幅和有效门幅）直接设定即可；需预缩的布在此基础上拉宽 5～6 厘米。

超喂主要根据布的松紧程度及以往生产经验决定，不同布种相差较大。当按设定的超喂生产，下机克重、循环达不到定单要求时，要及时予以调整。经验参考：

▪ 有丝光要求的布的超喂，一般比不做丝光的布的超喂小；

▪ 定型前有抓毛的布，一般用较大的超喂生产。

九、定型常见的品质问题与对策

1. 定型黄变

定型温度过高或时间过长导致面料泛黄，在白色和浅色面料上最明显。定型机内部热风循环不均也会导致局部黄变。

2. 左中右色差

定型机左右两侧温度不一致，或者轧车左右压力不均匀，导致定型后的面料左右两侧颜色不一致。定期校准温度传感器和轧车压力是必要的预防措施。

3. 手感不一致

定型车速波动导致定型时间变化，或者匹与匹之间工艺参数不同。通过工艺标准化和首件确认来控制。

4. 缩率超标

定型温度或时间不足、超喂不够，面料内应力没有充分释放。缩率超标在后续裁片和成衣洗涤中才会暴露，属于需要提前测试验证的问题。

5. 纬斜与弓纬

纬斜是定型工序中最容易出问题、也最难补救的指标。面料在染整过程中受力和释放不均匀，纬纱发生倾斜或弯曲，定型时通过针板或整纬装置可以部分校正。

▪ 纬斜超标的面料做成成衣后，穿着和水洗后会产生扭曲变形；

▪ 梭织布国家标准 GB/T 5326 要求纬斜不超过 3%，针织面料标准通常宽一些，约 5%～7%；

▪ 定型校正纬斜的能力有限，校正量一般在 2%～3% 以内，超过这个范围很难校直。最好的办法是在前道工序控制好张力均匀性。弓纬则是定型机中间和两边温度不一致造成的。定期检查和校准各温区的温度与风量，是控制纬斜和弓纬的基础工作。

6. 跑边

一旦拉幅定型机出现跑边，后果往往非常严重，应从以下几方面控制：

1. 操作时注意观察设备的运转状态；

2. 提前检查并调整好待加工布匹的堆叠状态，确保堆放整齐，保证进布平稳；

3. 结合实际加工情况，适当调整门幅和吸边器之间的距离，同时调整好压力大小；

4. 提前把有缺陷的布挑出来，防止因烂边而产生跑边；

5. 在进布端的横杆上设置挡板或尺标轮，减少布面的横向移动，防止其左右摇摆；

6. 根据布料组织结构的松紧度适当调整机器张力，切记不可使用过大的张力，否则会出现烂边或跑边；如设备配有超喂装置，应注意控制好超喂，以免脱针引起跑边；

7. 注意周边环境状况，例如用较大的屏风解决骤风干扰；同时定期查看和维护设备，及时更换损坏的零部件。

7. 拉痕

拉幅定型机的工艺可分成拉幅和定型两部分。对于一部分织物来说，在染色、印花之前往往需要使用拉幅定型机进行预定型处理，以减少拉痕等不良现象。比如处理拉架布时，由于其氨纶成分较高，氨纶跟丝的收缩不一致、丝比其它原料硬，如果不做预定型，后期印染过程中很可能出现印痕。