浅谈企业过度安全管理：从“安全保障”到“管理异化”的陷阱与破局

健康平安人生•韦韦

摘要

本文聚焦企业管理中的“过度安全管理”现象，结合精益生产理论中“不增值操作”的逻辑，明确过度安全管理为“远超实际风险、不产生核心安全效益”的管理异化行为，剖析其将“合规”置于“实效”之上、混淆“风险管控”与“形式合规”边界的本质。通过梳理企业中警示泛滥、流程冗余、防护僵化、培训空转、技术僵化、文化抑制等典型表现，揭示其对员工安全认知、企业生产效率及安全管理生态的深层危害。最终从建立风险分级管理逻辑、推动以人为本的制度落地、打造提质增效的培训体系、激活全员参与的改进文化四个维度，提出构建“实效型”安全管理体系的破局路径，旨在引导企业回归安全管理“保障人员安全、支撑生产运行”的本质，实现安全与效率、人性的平衡。

关键词

过度安全管理；安全管理异化；风险分级管理；实效型安全管理；全员参与安全；企业安全生态

过度安全管理：从“安全保障”到“管理异化”的陷阱与破局

在企业安全管理领域，“安全第一”是不可动摇的准则，但当管理行为脱离风险本质、陷入形式主义泥沼时，“过度安全管理”便会滋生——它以“零风险”为噱头，用远超实际需求的手段构建管理体系，最终让安全从守护生产的“基石”异化为束缚效率、消解信任的“枷锁”。这种管理模式的核心矛盾，在于混淆了“风险管控”与“形式合规”的边界，将管理重心从“解决实际风险”转向“完成流程动作”，既造成资源浪费，更侵蚀着企业安全管理的根基。

一、过度安全管理的本质：脱离风险的“形式主义安全”

精益生产理论中，“过度加工”被定义为“超出客户需求的不增值操作”，这一逻辑同样适用于安全管理。过度安全管理的本质，是管理手段与风险等级的严重错配——为规避理论上的微小风险，不惜投入大量人力、时间与成本，却忽视了管理行为本身是否能产生实际安全效益。

从根源上看，这种管理模式源于两种认知偏差：一是将“合规”等同于“安全”，把制度条文的“全面覆盖”当作安全管理的终点，却未考量制度落地的实际场景；二是陷入“风险零容忍”的极端思维，忽视了安全管理的核心是“将风险控制在可接受范围”，而非追求绝对意义上的“零风险”。最终，安全管理沦为“为了管理而管理”的自循环，背离了“保障人员安全、支撑生产运行”的初衷。

二、企业过度安全管理的典型表现与深层危害

在企业实际运营中，过度安全管理以多种形式存在，表面看似“严格管控”，实则暗藏隐患，对企业安全生态造成多重伤害。

（一）警示泛滥：从“风险提示”到“视觉疲劳”

部分企业为追求“风险全覆盖”，在生产现场、办公区域甚至走廊通道贴满安全警示标识——设备旁贴着“禁止触摸”，楼梯口贴着“小心摔倒”，就连无任何风险的茶水间也贴着“注意防滑”。当关键警示（如“高压危险”“易燃区域”）被淹没在海量重复、低效的标识中，员工会逐渐产生“狼来了”的麻木感，对真正需要警惕的风险信号失去敏感度。这种“为贴而贴”的管理，不仅未起到警示作用，反而消解了安全警示的严肃性，埋下认知层面的安全隐患。

（二）流程冗余：从“风险分级”到“一刀切审批”

安全审批流程的设计本应基于风险等级差异化管理，但部分企业却采用“一刀切”模式：一项在车间内进行的低风险作业（如更换普通照明灯具），需填写《作业申请单》《风险评估表》，经班组、车间、安全部门三级审批，整个流程耗时1.5小时，而实际作业仅需10分钟。这种不分风险大小的“层层审批”，不仅造成行政资源浪费、降低生产效率，更会催生员工的抵触心理——部分员工为规避繁琐流程，甚至选择“先作业后补单”，反而将低风险作业变成了“违规操作”，加剧了实际风险。

（三）防护僵化：从“按需佩戴”到“全员统一”

“全员防护”的理念被曲解为“全员统一防护”：在某机械制造企业，无论员工身处高风险的焊接车间，还是无任何高空落物、机械伤害风险的行政办公室，均被要求全程佩戴安全帽、防护眼镜与安全鞋。行政人员长期穿着厚重的安全鞋办公，导致脚部不适；来访客户在走廊里被要求戴安全帽，引发对企业管理专业性的质疑。更严重的是，这种忽视风险差异的“形式化防护”，会削弱员工对防护用品的敬畏心——当在低风险区域被迫佩戴防护用品时，员工会逐渐将其视为“应付检查的工具”，反而在高风险区域（如高空作业、化学品操作）出现“违规佩戴”“随意取下”的现象。

（四）培训空转：从“能力提升”到“课时达标”

安全培训沦为“重量不重质”的数字游戏：每日班前会仅用1分钟重复“注意安全”“规范操作”等空洞口号，未结合当日作业任务分析具体风险；年度安全培训追求“全员覆盖、课时达标”，播放过时的事故案例视频，员工全程低头刷手机，培训结束后仅通过简单签字确认“完成学习”。这种“走过场”的培训，既未提升员工的安全认知与应急技能，更让员工对安全管理产生“形式主义”的负面印象，削弱了对安全制度的认同感。

（五）技术僵化：从“风险防控”到“制造漏洞”

为追求“绝对安全”，部分企业在技术防范上走向极端：某企业要求员工使用20位以上、包含大小写字母、数字与特殊符号的密码，且每月必须更换，同时禁止使用任何记忆辅助工具。为避免遗忘，员工纷纷将密码写在便签上，贴在电脑显示器下方或键盘抽屉里——原本为防范“密码泄露”的规则，反而变成了最大的安全漏洞。类似的还有“强制双因素认证”在老年员工群体中的落地：部分企业未考虑老年员工的操作能力，要求其通过手机APP接收验证码完成登录，导致部分老年员工因不会操作而频繁寻求他人协助，反而增加了信息泄露风险。

（六）文化抑制：从“全员参与”到“消极躺平”

一线员工是安全管理的“第一感知者”，却常被排除在安全改进之外：某车间员工发现，现有物料转运路线存在交叉拥堵风险，提出“调整货架位置、优化转运通道”的建议，却被管理层以“不符合现有安全区域规划”“无先例可循”为由驳回。这种对现场智慧的忽视，不仅浪费了安全改进的机会，更滋生了“不做不错、多做多错”的消极文化——员工逐渐失去主动发现风险、提出改进的动力，将安全管理视为“管理层的事”，形成“管理者催着管、员工被动应付”的恶性循环。

三、破局之道：回归风险本质，构建“实效型”安全管理体系

过度安全管理的破解，核心在于回归安全管理的本质——以“风险管控”为核心，平衡“安全、效率、人性”三者关系，构建“基于实际、全员参与、持续改进”的实效型安全管理体系。

（一）建立“风险分级”的管理逻辑

以“风险评估”为起点，对企业内的作业活动、区域环境、设备设施进行精准风险分级，据此匹配差异化的管理手段：

对高风险作业（如高空焊接、化学品装卸），实施严格的审批流程、专项培训与现场监护；

对中低风险作业（如普通设备巡检、办公区域日常活动），简化流程、按需防护，避免“小题大做”。例如，某汽车零部件企业将作业风险分为“红、黄、蓝”三级，红色风险作业需安全部门全程监督，蓝色风险作业仅需班组确认，既保证了高风险环节的管控力度，又提升了中低风险作业的效率。

（二）推动“以人为本”的制度落地

安全制度的设计需兼顾“安全性”与“可行性”，充分考虑员工的实际操作场景与体验：

在防护用品佩戴上，根据不同岗位的风险特性制定“岗位防护清单”，如行政人员仅在进入生产车间时需佩戴安全帽，在办公区域无需强制防护；

在技术防范上，针对老年员工等特殊群体优化规则，如允许其使用“密码+指纹”的双因素认证，替代复杂的动态验证码，既保证安全又提升操作性。同时，建立制度反馈机制，定期收集员工对安全制度的意见，及时调整不合理条款，让制度从“被动遵守”变为“主动认同”。

（三）打造“提质增效”的培训体系

摒弃“课时达标”的考核导向，构建“场景化、实操性”的安全培训模式：

班前会结合当日作业任务，用5分钟分析“今日作业的3个风险点及防控措施”，如“今天更换机床刀具，要注意断电锁定、佩戴防割手套”；

年度培训采用“案例分析+实操演练”模式，针对企业曾发生的未遂事故，组织员工模拟应急处置，让员工在实战中掌握技能。同时，将培训效果与员工岗位能力挂钩，通过实操考核检验培训成效，避免培训“走过场”。

（四）激活“全员参与”的改进文化

将一线员工纳入安全管理的“核心参与者”，建立“安全改进提案”机制：

对员工提出的安全改进建议，明确“接收-评估-落地-反馈”的闭环流程，无论是否采纳均需说明原因；

对被采纳且产生实际效益的建议（如优化作业流程、改进防护设备），给予提出者物质奖励与公开表扬，让员工感受到“自己的想法能改变安全现状”。例如，某电子企业设立“安全金点子”奖，半年内收到员工提案87条，其中23条被采纳，不仅解决了12项现场安全隐患，更激发了全员参与安全管理的积极性。

四、结语：安全管理应是“桥梁”而非“枷锁”

安全管理的终极目标，是让“安全”成为企业生产的“助推器”，而非“绊脚石”。当企业陷入过度安全管理的陷阱时，看似“严格”的管控，实则在消耗员工对安全管理的信任，制约企业安全发展的活力。

对于安全管理者而言，真正的专业不是“照搬制度、机械执行”，而是在合规与实效之间找到平衡——既能守住安全底线，又能理解员工诉求，将“上面的规定”转化为“现场能落地、员工愿执行”的具体方案。唯有回归“风险管控”的本质，尊重现场实际，激活全员智慧，才能让安全管理从“异化的形式”回归“保障的本质”，真正构建起“员工认同、实效显著、持续改进”的企业安全生态。