<p class="ql-block"><br></p><p class="ql-block"> 1991年3月，经山西省机械工业厅职称评定委员会严格评审，我正式晋升为工程师。基于在EQ153变速箱专用机床刀具方面积累的研发经验，我于1992年2月调入工厂工具处（1989年企业机构改革，原科改为处制），担任技术副处长、主任工程师，全面主持该处的技术工作。这是我职业生涯首次走向管理岗位，实现了从纯技术人员向技术管理复合角色的转变。在此期间，我专注于专用机床刀具的研究与系统改进，将在工艺处时期形成的刀具设计理念进行图纸化、标准化，并与陕西硬质合金刀具厂开展深度技术合作，对图纸进行联合评审与工艺完善，最终实现了该类刀具的直接按图生产和规模化应用，为后续重大项目的刀具自主配套奠定了坚实技术基础。</p><p class="ql-block">一、东风康明斯发动机齿轮项目的刀具与工装攻关</p><p class="ql-block"> 在康明斯发动机齿轮的研发与产业化进程中，我主持实施了生产线硬件建设及配套工装、刀具的制造任务。面对工期紧张与技术难度高的双重压力，我们成立专项攻关小组，重点针对斜拉键槽导套及拉刀进行技术突破。通过反复试验和结构优化，改进了刀具基体材料与涂层工艺，显著提高了耐磨性与使用寿命，最终解决了加工精度一致性难题。该刀具在批量生产中表现稳定，被机械工业部评为“优等品”，不仅为企业赢得技术声誉，也为后续重型零部件刀具研发建立了可复用的技术范式。</p><p class="ql-block">二、系列重型汽车变速箱工装设备总指挥工作</p><p class="ql-block"> 在系列重型汽车变速箱研发项目中，我被任命为硬件实施总指挥，全面负责工装、专用设备制造及整条生产线的调试任务，实施“交钥匙工程”。为快速响应市场需求，项目周期极为紧凑，涉及技术中心、工艺处、工具处、工具分厂、机修分厂及现场调试组等多个部门。厂部特别抽调技术中心产品设计人员协助我统筹资源，担任新产品推进协调员，系统把控专用设备改造、工夹量具制造与全线设备联调进度。</p><p class="ql-block"> 厂领导在项目中给予充分支持，包括专项加班经费和后勤保障，有效推动各节点按时完成。最终项目顺利通过山西省经贸委鉴定验收，获准批量生产，并于1996年荣获“山西省新产品开发一等奖”。该成果不仅显著增强企业市场竞争力，也锤炼出一支能打硬仗、善于协同的技术管理团队，为后续复杂装备项目的实施积累了重要经验。</p><p class="ql-block">三、变速箱系列化与升级任务</p><p class="ql-block"> 1995年，企业决定将EQ153变速箱从五档升级为六档，并推动其系列化发展。我再次担任硬件实施总指挥，负责相关工艺装备调整、新增刀具配套及生产线升级调试。依托此前项目积累的成熟经验，我们通过模块化设计、快速换产方案和动态调度机制，高效完成全部技术任务，保质保量如期实现量产。该项目获得厂领导的高度评价，进一步巩固了企业在重型变速箱市场的优势地位，也体现出工具部门在快速技术响应与项目落地中的关键作用。</p><p class="ql-block">四、DC6J70TZ与DC6J80T变速箱开发与生产线建设</p><p class="ql-block"> 为持续拓展产品矩阵，1996年初，我主持开展了DC6J70TZ和DC6J80T两款新型汽车变速箱的工装与刀具试制工作，并全面组织生产线的安装与调试。面对新结构带来的加工挑战，团队依托前期技术积累，迅速完成专用刀具的试制、重点在齿形加工刀具和定位工装方面实现突破，保障了核心零部件的高效与精准加工。项目再次经山西省经贸委验收通过，获准批量生产，为企业扩大市场份额和产品多元化提供坚实保障。</p><p class="ql-block">五、拓展上柴发动机齿轮配套业务</p><p class="ql-block"> 1996年8月，为开拓外部市场，我厂启动为上海柴油机厂配套试制发动机齿轮的项目。我主持了相关工装、刀具的生产与生产线适配调试工作。凭借在齿轮加工领域的技术积累，我们系统制定刀具使用方案、在全国有关工具厂的配合和协助下调试了加工中心与滚剃齿设备，优化切削参数与工艺流程，项目顺利完成试制并通过省级新技术、新产品鉴定，实现对外配套批量供应。该合作不仅带来新的业务增长点，也进一步提升了企业在高精度齿轮工艺领域的行业影响力与跨企业协作能力。</p><p class="ql-block">六、推行“一件流”生产模式与工具管理创新</p><p class="ql-block"> 1994年，由于一汽集团“解放140”卡车产量扩大，我企业承接了为一汽变速箱厂配套生产变速箱齿轮的任务。经双方协商，我单位由总工程师田喜财带队，组织工艺、生产、设备管理、工具及刃磨管理等人员赴一汽变速箱厂进行研修学习。重点内容包括变速箱齿轮加工工艺与工夹量具设计，以及一汽推行的“一件流”生产布局与工件不落地流程。</p><p class="ql-block"> 我主要负责工具管理流程的优化与配置，将每道工序所需刀具直接配送至对应工位，实现精准投刀和定时定量管理。返厂后，结合我企业实际，我牵头制定了《工具定点配送管理办法》《刃磨换刀流程规范》等制度。1995年1月，撰写了《浅议‘一个流’生产方式中的工具管理与供应》一文，发表在《山西省汽车》该年第1期上，系统总结了一套适合批量生产的工具配送与供应模式。同年，我赴太原对山西汽车制造厂中层以上干部进行了专题培训，推广相关管理经验。实施该模式后，生产现场工件磕碰伤损大幅减少，产品质量和生产效率显著提升，同时也增强了企业间制造与管理经验的交流互鉴。</p><p class="ql-block">总结与展望</p><p class="ql-block"> </p><p class="ql-block"> 回顾在工具处的五年，是我从技术骨干向技术管理复合型人才转变的关键阶段。通过多个重大项目的锤炼，我在刀具研发、工装设计、生产线建设、跨部门协作及新型生产管理模式推广等方面积累了系统经验。我深刻认识到，工具技术必须与产品开发同步甚至超前布局，唯有将技术创新与项目管理有效结合，才能支撑企业快速响应市场、实现产品迭代与产业升级。这段经历也为日后承担更高层次的技术管理工作奠定了扎实基础。</p>