<p class="ql-block"> 为新中国研制第一座大型水泥回转窑（二）</p><p class="ql-block"><br></p><p class="ql-block"> 设计图纸完成后，担负回转窑生产任务的结构车间立即行动起来。</p><p class="ql-block"> 设计要求，回转窑总长145米，筒体内经3.5米，分别由厚度为22、28、30公厘米的钢板分七节整体焊接而成。这一焊接结构在当时是比较先进的，因为当时苏联等国生产的水泥回转窑都是用标准钢板经过纵横铆钉接缝而制成。这种结构除加强窑体的强度之外，没有太大的优点，它既浪费钢材，又加重工人的劳动强度，而该厂结构车间采用的整体焊接这一焊接新工艺，是焊接工艺的新发展。它一方面可以保证筒体强度、操作质量。另一方面，又可节省大量钢材，同时还减轻了工人们笨重的体力劳动，改善了车间生产环境。</p><p class="ql-block"> 筒体高大，焊接困难。为取得环缝焊接的最佳效果，提高焊接速度，克服技术设备不完备等不利因素。结构车间党支部成员同负责完成这一任务的自动焊接班全体同志在一起研究对策。他们针对具体问题进行现场分析，决定以最快的速度制成这一回转窑的半自动工装胎具。当时自动焊接班的同志年龄最大的只不过35岁，不论是技术理论还是技术操作经验，都十分有限。但是他们不畏惧各种困难，在设计人员的协助下，共同搞出了这一工装胎具的草图。草图是设计出来了，但制造工作一开始，新的困难又出现了。材料稀缺，当时最为困难的是缺少若干直径50厘米的胶皮轮子。不仅本厂找不到，就是橡胶厂也不易找到。解决的办法只有两条，一是到外地定做，二是自己想办法制做。为了节省时间，他们自己动手制作。说起来容易，做起来难。但是想到国家把这一重大生产任务交给了我们，我们绝不能辜负了党和人民的重托。于是，这些平均年龄20多岁的年轻人，个个奋勇争先，他们动脑筋想办法，甚至到兄弟厂矿去求援，最后终于从各处找来了报废的胶皮传送带，将它们制成一定长度，然后缠绕成一个一个胶皮轮子，又在轮两端箍上2块圆钢板作为固定板。就这样，这一胎具的最为关键的部分解决了。</p><p class="ql-block"><br></p><p class="ql-block">图片为原抚顺机电厂时期曾维修过的抚顺水泥厂的水泥回转窑</p>