车载产品精品工程是怎样炼成的？

杜超

高洁 杜超

2020年12月15日，车载产品全年生产任务较生产计划提前10天顺利完成。该产品首年首次大批量生产就刷新了北重集团军品生产新记录，这样的生产奇迹无疑提升了每一个北重人的信心和士气。而且在该产品试验过程中，产品性能两项关键性指标均创国内第一的佳绩，更是再次印证了北重集团无愧亚洲第一大火炮厂的殊荣，也再次证明了北重集团不是靠运气而是靠实力取得了车载产品生产奇迹。

“在大型试验某远程射击科目中，该产品可以在超过1000米的距离上准确打击相当于一部智能手机大小的目标，大大超出了原设计指标！”谈到该产品性能，防务事业部生产管理部调度专员于海成激动地说。

　　产品性能两项指标创造国内第一，源于公司肩负强军兴军重担的使命担当，也源于公司对努力提升军品装备质量的执着追求。

　　习近平总书记指出，一切工作要坚持战斗力标准，向着能打仗、打胜仗聚集。党的十九届五中全会进一步提出了加快国防和军队现代化、加速武器装备升级换代的要求。“车载产品是国家、集团公司重点任务，是公司未来发展的饭碗，我们不仅要干，而且要干得漂亮，要怀着强烈的使命感和责任感，打造精品工程，为能打仗、打胜仗提供一流的武器装备。”公司总经理、防务事业部总经理王占山要求公司上下认识这个项目的重要意义。

　　回望这个“兵器工业明星装备”从图纸成为现实的全过程，公司以产品质量提升作为履行强军首责第一要务，强化精品意识，借重装备质量综合整治及提升工程，面对车载产品没有可借鉴经验，质量管理压力巨大的实际情况，由防务事业部品质管理部牵头成立质量师系统，实施全流程、全过程、全方位管控，建立质量预防、预报机制，以问题为导向，抓整改、抓落实，在公司、防务事业部的不懈努力以及驻厂军代室的鼎力支持和推动下，确保了该产品质量完全满足设计要求并顺利交付部队立即投入使用。

狠抓程序执行 保障有序生产

　　“现代武器装备质量管理要求系统性、全面性、过程性。因此，在车载产品项目中，我们始终抓好该产品全生命周期的质量管理工作，全力打造顶用、管用、好用的精品装备。”防务事业部副总经理刘耀岭说。

车载某产品质量师系统统一思想、提高站位，提出“严、高、细、实、全，打造精品工程”的要求，坚持质量第一、效益优先的原则，牢固树立“关注顾客、追求卓越”的意识，持续推进质量提升，完善质量管理体系，严格执行程序，定期开展专项检查，全方位提高产品品质，确保生产有序运行。

从实践出发，提高体系运行质量。无规矩不成方圆，作为生产制造单位也是如此。防务事业部在《ISO9001-2015质量管理体系要求》的基础上，建立完善质量体系程序文件，制定《车载产品专项质量奖励管理办法》，对车载产品实行专项质量奖励，尤其对生产管控的91种长线重点控制零部件应重点考核。根据安品质（2020）27号文《关于开展签订“质量承诺书”管理活动的通知》要求，结合实际与单位、个人签订“质量承诺书”2900余份，使职工进一步明确岗位职责，提高质量意识。

　　从设计源头管控，提高产品可靠性。产品研究院成立五个保障组，持续进行实物状态的工艺符合性检查，保证产品技术状态正确性。年初，为了保证技术状态的正确性，降低批生产风险，产品研究院由副院长王鹏飞带队冒着疫情风险先后多次赴相关科研院校、兄弟单位单位进行技术协调，为工厂顺利完成任务赢得了宝贵的时间。对在机加、装配过程中发现的质量问题，通过采取改变装夹方式、制作工装、调整工艺参数等措施及时跟进解决，针对铜摩擦片磨工序加工合格率低的问题，通过攻关改变加工方法，采用数控车床加工，并制作工装、优化加工参数，改进后合格率达100%。针对液压零部件，组织编制“车载某产品液压缸质量管控方案”，梳理车载某产品共13种液压缸，3种密封形式，共109处密封。对33种液压缸活塞杆、缸筒类等关键零件其表面处理形式，镀铬珩磨尺寸严格管控，从加工、装配和试验等环节严格把关，确保全流程质量管控。

　　严把入口关，打造坚强供应链。外购件质量管控是一项重点工作，品质管理部加强供应商管理，制定供应商准入原则，对供应商开展评价评定工作，对1100多种金属、非金属、配套件等外购件进行源头控制。生产初期车载某产品在入厂验收过程中无验收技术条件，加之生产任务急，导致多数产品按常规检验办理不了入库。针对某厂供应的某座圈，在验收过程中无标准及验收技术条件，品质管理部对外产品验收室立即联系技术中心产品研究院现场制定了验收方案，该方案需要对外观及负重200Kg，力矩80N/m进行验收，但因无固定工装给交验带来了一定困难，对外产品验收室检验人员临危受命，绘制工装图，联系504车间、502车间完成了工装的制作，在调整检测后，完成座圈的检验验收。随着《车载产品外购、外协件入厂验收指导书》的下发，对外产品验收室组织检验人员按照该作业指导书重新进行了检验验收，办理了入库手续，顺利下转到总装车间。由于前期无作业指导书，按常规检验办理了全部元器件的入库手续，并下转各车间。按照《指导书》要求，对微动开关、机械式传感器、行程开关、编码器进行筛选，协调技术部编制下发了《某产品元器件筛选方案》，将下转的元器件留下18套用于生产，其余进行筛选，合格后，替换预留的部件，确保实物质量符合工艺要求。

共担质量责任 助推精品工程高效落地

　　“在抢干车载产品过程中，质量管理没有旁观者，也没有‘质量就是归口单位一家的事’的思想”防务事业部品质管理部部长柏朝辉说，在生产过程中。各单位齐心协力、通力合作，共同扛起了打造车载产品精品工程的重任。

品质管理部作为质量管理牵头部门，为了快速准确掌握车载某产品在生产中的质量状况，及时、高效处理好各类质量问题，防务事业部建立质量问题日报机制，通过检验员上报、车间反馈、质量专员督查等多种渠道每日实时收集出现的技术质量问题，形成日报表并加以归类上报质量师系统，质量师系统探讨并提出改进建议或采取有效措施，并对其采取的措施进行跟踪，使产品质量持续改进。在首门交装时，检验员发现开闩板和凸轮间隙与工艺不符，复检单件又全部在公差范围内，经与技术部、产品院研究分析发现是公差积累造成该问题，立即要求生产车间后续加工的开闩板全部按下偏差加工，杜绝了此类问题重复发生。建立质量师系统例会机制。将生产过程中出现的质量问题进行汇总，与相关职工一起探讨质量问题存在的原因，让熟悉生产过程、了解问题成因的广大职工成为解决质量问题的主角，在提高质量的同时提高了职工的责任心和质量意识，使职工参与到质量管理中来，真正达到持续改进的目标。

　　打造精品工程需要的是关键技术支撑。防务事业部坚持技术自立自强的理念，敢于走前人没有走过的路，在该产品毫无借鉴经验的局面下，持续推进工艺创新，开展了车载产品专项工艺创新创效成果活动，围绕该产品零件加工窄口和加工难题，采用优化工艺参数和加工方法，设计自制工装夹具以及优化工艺流程，提升加工效率和产品质量。针对摇架加工难题，技术部工艺技术人员经过数次的生产加工的研究及多年对摇架加工工艺经验，优化工艺，设计加工方案，同时，402车间结合车间加工能力情况，应用先进数控刀具、整合设备资源，创新流水线作业模式，将摇架加工周期从原来的一个多月产出一件缩短到一天产出一件。

　　技术部工装室技术人员通过改造现有珩磨杆和设计制作连接装置，完成珩磨机柔性化改造，实现了502车间和302车间珩磨杆和珩磨头在工具装备公司801车间珩磨机上的应用，从而解决了生产窄口问题，保障了该产品多种零件及部件的顺利产出。2020年，防务事业部车载产品专项工艺创新创效成果累计申报313项，有211项取得经济成效，共计节创价值1276万元。

各车间始终把质量提升放在车载产品生产的首位， 402车间数控小件班组在加工车载某产品箱体时，因其薄钢板、框架焊接结构，刚性差、空间尺寸多、设计精度高等特点，使加工难度大，产品质量不高，操作者及车间技术员经过分析研究，通过改变装夹方式、刀具、优化加工参数等办法，满足工艺要求，保障产品质量；506车间通过优化数控程序、合理选择刀具、调整切削参数，解决了车载某产品左外筒焊接、右外筒焊接的光洁度质量问题；通过制作专用夹具，解决了车载某产品制退筒装夹变形难题；通过改进装夹和加工方法，解决了车载某产品瞄准具座的加工变形后尺寸超差、重复发生，难以解决的质量难题；602车间针对新下发的图纸齿轮类零件工装量具、材料、技术参数部分不到位的情况，成立质量课题整治小组，根据现场工艺规程分析蜗轮的用途、受力范围等参数制定方案，协调技术部进行相关尺寸设计，并制作专用工装检具、及时掌握零件加工正确性；604车间在车载某产品加工过程共改善专用刀具4项、设计制作专用夹具59项、测量辅具11项，为有效保证加工质量奠定了基础；605车间结合以往经验，为避免槽液药品浓度不够而产生不合格品的问题，根据车载某产品产量、进度要求，协调化验室，缩短氧化槽溶液分析周期，由工艺规定的每两周分析一次，根据分析数据进行补加药品，改进为每两日分析一次，及时掌握氧化槽溶液变化状态，进行细致调整确保每槽零件质量状态。

强化过程管控，守住产品质量“生命线”

　　狠抓首件鉴定、特殊过程管控。车载某产品自制零部件全部需首件鉴定，38种零部件需特殊过程确认，防务事业部品质管理部严格按照《首件鉴定管理办法》、《特殊过程确认管理办法 》执行，对生产线上的每一个零部件实施全工序、全尺寸检验。专用量具没有到位，用三坐标机检测；螺纹塞规、环规类量具没有到位，用三针检测，确保所有零部件全尺寸100%检测控制。针对在过程中发现45种零部件共计66 项尺寸现有检测手段难以检测的问题，质量师系统组织工艺师系统和计量检测及技术资料保障系统逐件逐项制定了解决措施，并有效解决。对较大以上结构件焊接均配置了焊接工装，焊接后进行了焊缝全面探伤检测，确保结构件焊接质量受控。

　　狠抓关重件质量控制。车载某产品有共计17种关重零部件，生产过程严格执行《首件检验控制程序》、《关键工序控制程序》，成立了质量督办验收组，在检验员验收的前提下，对关重件实施最终的把关和确认，保证了关键工序关重尺寸受控。

　　狠抓部件装配控制。制定了《车载产品总装及部件装配摄像实施方案》，对部件从配套、清洗、装配到调试、试验全过程做了规范性要求和规定，并根据车间承制部件装配任务配备了摄像机，车间指派专人全程摄像，检验员全程跟踪装配，部门派人督查，通过部件装配的全程摄像，保证参与装配的零部件批次及唯一性标识清楚，追溯性强，且配套、清洗、装配、调试、试验等全过程规范操作，装配过程质量受控。

攻克总装质检难关 确保产品高质量交付

　　从7月11日首门整车总调，至24日进行小型射击试验，试验合格。车载某产品首门总装调试在经历了14个昼夜后，完成了2000余种零部件从零件到部件再到整车的装配、调试、试验任务。

由于车载产品是首次批产，面临着由科研产品直接转向批产中数量最大，生产储备、技术储备最少等现实困难。可以说，从零部件的生产、装配、到工艺工装的设计，每一步都面临着重重困难，每一步都考验着北重人的技术，乃至信心和耐心。

为保证该产品总装高质量完成，各单位发扬“摸着石头过河”的探索精神和艰苦奋斗的优良作风，度过一道道关，迈过一道道坎儿。

由于该产品初样、正样研制阶段均由产品研究院牵头组织，防务事业部各车间均为首次总装，对产品总装调试过程和方法不清楚，产品研究院号召保障组，克服种种困难，24小时保障车间生产，总装过程中，产品研究院保障组成员张大江、甘振、田燕兴等人每天工作近20小时，经常工作到天亮。保障组在进行首批装调的同时，积极协调外部资源，加快了技术问题解决，并对各车间装配好的零部件进行检查，确保装配正确，并对产品容易出现问题的项点进行重点确认检查，确保总装调试正确，完整，协助品质管理部做好产品把关，降低了产品质量风险。项目组在全力保障产品总装的同时，注重对总调人员培训。在总装过程中，产品研究院保障组成员采取教方法、讲原理、动手示范等方法对总装人员进行培训，经过多轮次指导，有大量总装技术工人能够带领团队完成总装交验任务，为批生产顺利完成降低了技术风险。

在产品装备试验及交付准备过程中，产品院作为厂内技术工作源头，提前对小型试验、大型试验进行了规划，并积极与订货代表沟通验收细节，全程保障首批交验工作顺利开展。提前准备了随车交付的文件资料，为接装官兵进行了为期一周的装备使用和维护的培训，为工厂树立了良好形象。

704车间检验班王雪在检测车载某产品关重零件抽筒子时，因检验部位较窄，在检测过程中硬度计针头无法准确与零件帖合，影响检测准确性，经探索研究，重新制作了专用的检测工装，满足工艺要求的标准。

探伤检验班承担了防务各车间产品的探伤工作，任务量大，工作场地分散，在某关重产品检测中，发现部件结合处多条焊道集中，应力无法释放，再有锻造过程中形成分层或产生裂纹等质量问题，如果这些裂纹没有发现，将对公司造成巨大的损失，甚至关乎战士生命，班组经与技术人员探讨制定修复方案，问题得到有效解决。考虑有些产品易出现延迟裂纹，他们主动复验，增加其他探伤方法，虽然工作量无形中增加很多，但他们说这样干心里踏实。

总装检验班米元鸿，已过半百之年，但他却是检验队伍里的“香饽饽”，从产品进入总装车间的那一刻起，他扎根车间，全程跟随产品交装，以其30多年产品装配调试检测的工作经验，协助车间完成总装调试工作。在首门交装时他发现输弹机协调油缸底部和焊道存在渗油问题，他立刻将问题上报部门，经研究分析试验，通过探伤发现焊道存在气孔，为避免后续产品交装时出现同类问题，与技术部、产品研究院沟通增加探伤工序。在车载产品交装的大半年时间里，他攻难关、破难题、解窄口，多次对影响产品质量的设计、制造、审核结果等进行分析，提出解决办法，消除潜在问题。为加快车载某产品项目的突破，他废寝忘食、日夜奋战，起到了较好的模范带头作用，带领负责总装调试的各单位质检员较好的完成了产品调试试验任务。

　　车载某产品结构复杂、调试项目多，为满足需求，分别由401、501、北方股份承制不同调试项目。首门试验合格后，总装车间愈战愈勇，从20余天调试1门到2天调试3门，装配调试越来越快、越来越顺。品质管控从年初全过程全流程质量管控策划，到专用工装落实、质量问题反馈解决闭环管理等各环节全过程严格把关。通过及时准确分析研判问题、归零管理等问题处置，各试验科目均一次性通过试验考核，经试验验证该型产品性能可靠、质量稳定。

　　12月15日随着一声炮响，最后一门车载某产品试验合格，这是公司坚决履行强军首责，落实质量第一，打造车载某产品精品工程，实现高质量发展的庄严承诺，质量管理的每一个参与者和实践者，用实际行动践行了使命担当，保障车载某产品任务顺利完成，为公司“十四五”发展交上了一份合格的答卷。