<p>（通讯员 马红旗）5月9日上午，在南京东车辆段徐州北检修车间焊花飞舞的修车库内，制动组职工周兴大声地向兄弟班组炫耀着：“今后，我再也不用提前一个多小时到岗了。”这是该车间坚持依靠自身改革创新，取得又一个提升效能的成果。</p><p> 2月中旬，这个车间在复工复产后，积极引导职工投入到“节支降耗作贡献，改革创新立新功”的活动中来。他们围绕生产难点、焦点疑点问题动脑子、出点子，对采用的合理化建议和金点子进行奖励。其中，集控试风试验器机能试验装置的改造就取得了良好成效。</p><p> 试风是确保车辆制动系统检修质量的最后一道工序。而每日对集控试风试验器的机能校验，则是确保试风作业质量的前提保障。</p><p> 以前，这项机能试验，采取的是临时外接试验专用风缸的方法。这种方法，不仅需要作业者每天必须配送20个风缸到每个检修台位上，分别进行连接，在校验完后逐个回收，而且还要在集控试验室和各台位间来回奔波，查看结果，处理漏泄点等工作。20个台位全部做完大约需要90多分钟，严重制约了生产进度。岗位作业者，为了不影响下道工序，常常要提前1个多小时到岗，而且还需要两人配合完成，劳动强度大，效率低，迫切需要对这一工装进行改造。</p><p><br></p> <p> 改造之前是这样外接风缸的</p> <p> 工作者需要用手推车配送风缸到每个台位</p> <p> 20个集控台位就要这样逐个连接风缸进行机能试验</p> <p> 如何解决这一难题？2月下旬，车间成立攻关小组，经过反复讨论、试验，利用原有存放集控试风单元的地坑，将专用风缸置入，在风源加一个三通转换阀，通过手动转动的方式实现机能试验和单车试验两种工位的转换。经过一个多月的不断试验、改进，他们对试验数据进行比对、论证，最终达到了工艺要求。改造后，不用每天早上配送、外接专用风缸，功能转换只需要轻轻转动一下手柄，而且20台位可以一个人同时进行试验，校验作业由原来的90多分钟缩短到了25分钟。</p> <p> 研究、讨论，不断优化方案</p> <p> 把机能试验的风缸直接放进既有的风坑内，通过三通阀、风管连接主风源</p> <p> 机能试验和单车试验功能的转换只需要轻轻搬动手柄，就可以实现转换</p> <p> “我们这项改造得到了上级领导的肯定，现场职工也是非常满意。”攻关小组信心十足的表示，“下一步我们将大力鼓励职工立足岗位创新，努力实现效益最大化增长。”</p><p> 目前车间已完成了开口销自动夹扁器、轮对自动测量、轴径自动测量、车辆钩高调整智能匹配系统开发、智能调度系统开发等7项革新，均收到良好效果。</p>