提高转炉终点命中率的一些举措

然而自然

为达到终点碳含量的要求，过去转炉采用一次补吹或两次补吹法，转炉终点碳平均为0.04%，造成转炉终点碳低，钢水氧性强，炉渣中TFe含量高达22%。研究表明，在吹炼趋近终点时，随着金属碳含量的降低，特别是吹炼至临界碳含量（[C]≤0.20%）时，碳的氧化速度会急剧地下降，金属中氧含量和渣中∑FeO含量相应地增加；转炉每增加一次补吹，炉渣中FeO含量至少增加5%。为此开展了提高转炉终点命中率的攻关，转炉做到高拉补吹一次出钢，同时为减少后吹，要求氩前钢水的碳含量控制在0.06%～0.08%。通过一系列技术攻关和采取相对应的措施后，转炉的终点命中率大幅度提高，转炉在冶炼普碳钢种时出钢C为 0.06%～0.08%合格率达到90.6%，氩前钢水碳含量平均为0.20%，钢水的氧性下降，炉渣中的TFe达到13%～15%，下降了约6%，减少了金属氧化的损失。

采用少渣炼钢和终点压枪操作，降低渣中铁损在降低炉渣中TFe的同时，采取少渣炼钢，降低渣中铁的损失。通过理论计算可知，渣量每减少0.1%，钢铁料消耗降0.5kg/t。在公司石灰质量明显好转且相对稳定的情况下，对转炉的造渣制度进行了优化，在保证转炉有合适的碱度和氧化镁含量以达到去除P、S及维护炉衬的情况下，降低石灰及散装料的消耗。通过优化后，与2018年相比，在相同铁水的条件下，石灰、改渣剂和轻烧白云石三种辅料累计下降了吨钢25Kg，转炉的渣量由过去的吨钢70Kg下降到吨钢55Kg。目前部分铁水罐次由于铁水带渣量大，造成石灰加入量大，因此下一步考虑铁水预处理时加入铁水稀渣剂，减少铁损和铁水带渣量。研究表明：渣中∑FeO每降1%，钢铁料消耗降2kg/t，通过硬性规定终点枪位必须在最低位置吹炼时间≥30s，钢水中TFe由22%下降到8%左右，减少了渣中铁的损失,降低了钢铁料消耗。

减少吹炼过程的喷溅，降低金属料损失喷溅产生的原因主要是吹炼中期碳氧激烈反应，瞬间生成大量的CO气体急剧排出，带动钢渣喷出炉口。通常喷溅造成的金属损失为0.5%～5%，通过加大对合理炉型的控制，控制合理的炉容比；搭配好铁水废钢、做好炉内热平衡，使熔池温度均匀上升；优化供氧和造渣制度，制定枪位控制和渣料加入时机曲线图；提醒操作者及时采取措施防止喷溅发生，转炉喷溅率明显下降，由原来的17％降低到现在的0.85%。由此使吹炼的金属料消耗由原来的9.2%降低到6.54％。提高技术操作水平，减少钢水回炉和成分废事故因钢水质量不合格，而造成的钢水回炉是非工艺吹损的重要方面。转炉在冶炼普碳钢钢种因钢水质量不合格造成回炉的原因主要是钢水温度低，钢水P、S高或因转炉出钢下渣量大回P严重以及脱氧过死拉不出。要减少钢水质量不合格而造成的回炉采取的措施主要有提高炉前操作技术，采用高拉补吹工艺，提高终点命中率；优化脱氧合金化制度；及时更换出钢口，加强出钢口的维护，提高挡渣成功率，减少回磷量；与此同时把钢水供应时间纳入钢水质量范畴，保持炉机匹配的协调原则。

降低出钢温度在保证连铸可浇性的前提下，降低转炉出钢温度，减少因钢水温度高对耐材的侵蚀量，从而达到降低消耗和成本的目标；根据某厂的经验，终点碳[C]＜0.24%时，每增减碳[C]=0.01%，则出钢温度也要相应减增2～3℃。因此，出钢碳控制在0.06%～0.08%之间，可有效降低普碳钢出钢温度。通过理论计算，转炉出钢温度每增加1℃，钢铁料消耗上升0.53kg/t，成本上升1元/t钢。