逆向整饰工艺在包装产品上的应用与检测

憬之品牌家沙龙

逆向上光工艺的日渐成熟，为包装产品表面整饰工艺的多样性选择，提供了便利的条件，随着产品档次的日益提高、品种的增多，越来越多的包装产品选用了这一工艺，这种近似橘皮的表面整饰工艺，通过一次加工工序实现了亮、哑光同步再现，而且表现出了炫的效果。正因此，不管是普通的卡纸类包装还是PET金、银复合卡纸类包装，都能将这种整饰效果表现的淋漓尽致，这一别具新颖的整饰工艺，为印刷包装的发展及新工艺在现代包装上的应用、推广起到了积极的促进作用。

什么是逆向工艺呢？简单的说就是常规的四色或多色印刷完成，在油墨彻底干燥或固化后，以联机或脱机的方式将设计稿上的非高亮光部位用胶印方式涂布透明的逆向墨，再以满版方式在印面上叠压UV光油，光油与先前一组的逆向墨相接触，产生内聚反应，在紫外光的作用下，非高亮光部位聚变成小颗粒状墨膜，形成亚光或橘皮状的效果。而未上逆向墨的部位，则形成镜面的高亮光效果。 这种能够使同一印品上，同时展现镜面的高亮光和橘皮状的非高亮光整饰工艺，我们称之为UV逆向上光工艺。

逆向整饰工艺特点：包装类产品，一般都是以色彩和别具一格的设计来吸引消费者眼球的，逆向工艺恰恰迎合了这种需求，它不仅能增强油墨的耐光性能、保护墨迹、美化产品，对环境温度变化影响油墨层的稳定起到隔热的效果，特别在湿度变化无法控制的季节，防潮能力优越，使得产品从印刷到送达客户,都能始终确保色彩的鲜艳和稳定，同时对彻底替代覆膜，减少环境污染起到了积极的推进作用。

我们看到了逆向工艺的优点，同时我们也看到了其在包装产品上展现出的不同于覆膜、上光的非凡效果，在加工工艺方面更无需借助其他设备的辅助配合，使用现有的印刷设备，就能实现两种光泽效果同时完成。这种表面整饰工艺不仅便于质量控制、节省产能、对提高设备的利用率起到了事半功倍的作用。

尽管逆向工艺已趋于成熟，但要想完美的将这种工艺用于包装产品上，还需在包装设计、印前制作、原辅材料选择、过程控制的每一个环节，做到严谨细致，对过程控制更要求规范严格，如果过程控制间不能相互协调，使之成为一个有机的整体，那么，他们所组成的制程系统的最大潜能就不能被充分挖掘出来，最终逆向上光工艺效果，就不能完美的展现在我们眼前。为使工艺目标的完美实现，过程管理就显得十分重要，为此我们需要对以下环节做重点控制：

1、印前设计与制作

逆向整饰工艺的橘皮效果，是UV光油与前一色组上的逆向墨相接触后，产生内聚反应才形成规则的小颗粒，针对此工艺原理，印前设计时，需要对这部分图案进行选取处理，对图案形状、尺寸、叠压效果要做认真的考量，对每一处需要表现逆向效果的图形边缘进行勾勒描绘，对文字或logo有要求的都应认真选取，把需表现磨砂效果的部分填实、把需表现亮光效果的部分镂空出来，也就是逆向处为实地，亮光处为镂空。设计好后要认真校对、审核，防止制作时的疏漏影响设计初衷。如果使用PS版印刷，需专门出一张逆向菲林，逆向菲林同其他颜色的菲林一同输出，使用CTP版的可同文件一并输出。现在包装产品大都有条形码，印前制作时要将条形码下的空白处做镂空处理，这样便于扫描器的识别，忽略这一点将会因逆向膜的遮光原因使扫描级别降到C级以下，直接影响产品在超市的销售。

在设计烫金图案时，图案需做陷印工艺处理，一般图案要做大0,3mm左右，或者将非图案部分的逆向版向外做大0.3mm，这主要是为避免烫金后再做逆向工艺时出现的套合露底。如果烫金图案不要求做逆向工艺，逆向版上必须镂空。另外，对一些文字、线条或图案做逆向工艺效果的，不宜选择小文字，小图案，字体过小极易糊版，建议选择较粗的字体，小于5号字、线条宽度小于1mm的要慎重使用。对有模切工艺的卡纸盒，痕线处必须在逆向版上让开2—3mm镂空，这是因为逆向墨与UV油聚变后的涂膜层会变的较脆，如果不让开，模切时可能会出现痕线处开裂、爆色的现象。

2、纸张材质的基本要求

包装类产品，大多以白卡纸、灰底白版纸居多，现在金银卡纸也更多的被使用，这些原材料由于表面性质的不同，逆向工艺对其的技术要求也不尽相同，卡纸的克重、品牌、白度对实施逆向工艺没有太大的影响，但对纸张表面的平滑度指标却有要求，选用平滑度较高的纸张，能使逆向工艺效果得到充分展示，反之纸张表面质量差或表面粗糙，会降低印刷品表面的光泽度，使逆向效果不明显。为此，我们在原材料的选择上，白卡纸、灰底白版纸的表面平滑度要大于100S，低于此标准值会存在逆向效果的质量风险。对金、银复合卡纸，其主要指标就是表面达因值，达因值的大小关系着逆向墨、UV油的附着力，达因值可以表明材料表面有多少能量值。达因值越高，表面能量越多，因此表面也就越容易接受UV油墨。如果表面达因值过低，油墨就无法稳定的附着在表面上，只要轻轻擦划就会剥落。在进货检验时，表面的达因值应控制在38~40之间，就可满足油墨及UV光油的附着要求，如果纸张表面达因值过高，则会在印刷过程中造成静电现象，给印刷操作带来走纸不顺畅的麻烦。

3、印刷过程控制

包装卡纸盒大多选用白卡纸、灰板纸及金、银复合卡纸，采用普通油墨或UV油墨印刷，这些纸张和油墨都能很好的还原色彩，但在采用逆向工艺生产时，对纸张表面的平滑度就不能低于规定的范围，我们知道卡纸类的表面是未经过涂布和压光工艺的，表面较疏松，UV光油直接涂布在上面时，因UV油分子量很小、在纸张上易产生流动现象，这时大量的UV油就会渗透到卡纸表面的纤维缝隙内，纸张表面就不能停留足够的UV光油，量的不足就无法完全显现出高光泽效果。鉴于此，在四色印刷时，就必须上一次水性底油，因为水性底油的分子量是UV油分子量的100倍左右，其特殊的分子结构，不易渗透到纸张纤维中，起到了封锁纸面纤维缝隙的作用，同时还能提高UV油的白度和亮度。另外，由于底油分子量大，Tg值低，更容易和纸张纤维、UV油分子结合，提高纸张和UV油之间的附着力。让UV油能很好的附着在纸张的表面，从而使纸张的平滑度提高，抗耐弯折性能增强。水性底油还有对油墨粘联起到隔离作用，控制好涂布量可以省去喷粉工艺。工作经验告诉我们，印面喷粉不仅影响UV光油上光形成的镜面效果，而且还可能对表面干燥、固化及颗粒形成起到延缓的不良作用。进而造成图文的对比度下降，给视觉一种平淡、缺少层次的感觉。为此，建议印刷时做联机上底油处理，同时把底油的涂布量控制在3--4g/㎡左右，这样就能确保逆向工艺的顺利进行。

逆向工艺在生产实施中，对车间温湿度也要进行控制，恒定的状态，对产品质量起着积极的促进作用。

4、烫金工艺质量控制

包装产品上采用烫金工艺的越愈来愈多，不同的工艺设计有着截然不同的结果，譬如金上做逆向工艺，会给人哑色的效果，感觉金的厚重，金上不做逆向工艺，金表面在逆向效果的衬托下，会感觉光芒四射亮彩无限的绚丽，两种工艺产生的不同画面让人赞叹不已，利用好这一表现手法，再选择不同的电化铝就能给产品增色万千。要实现这些效果的前提，是确保烫金的质量，基本的要求是烫金位置的准确性、一致性，烫金表面平服无脱落、无毛边现象，铝箔表面张力控制在要求的范围内，这些才是保证逆向工艺质量的基本前提，如果基准得不到保证，就会影响画面的整体效果。所以，烫金的过程控制就显得尤为重要。为了使金面上的逆向效果稳固平服，还应对烫金质量作全面测试，首先检测烫金附着的牢固度，手法很简单，用3M透明胶带紧贴在烫金面上, 用方块橡皮擦或手指用力擦拭胶带，使胶带与被测区域紧密接触，同时挤出胶带中存留的气泡，稍待20-30秒，等附着稳定后用手抓住胶带一端，在45°反方向，以10m m /秒的速度扯下透明胶带，观察是否有脱落现象，视脱落程度及面积判定附着效果，如果电化铝表面完整无脱落、无露底痕迹且光亮无损，证明电化铝材质满足工艺要求，同时也表明烫印操作把握良好。最后还要对烫金面进行耐磨擦性测试，一般用2KG的压力，80克书写纸，磨擦50次看有脱落现象否，无脱落才能保证逆向膜层附着的牢固度，对防止或避免逆向墨层由于应力作用将铝箔层拉起的风险。

5、逆向墨与UV油的量化控制

印刷完成后，待其油墨充分干燥、固化，即可施行逆向工艺，卡纸表面结构会因品牌、克重的不同而有差异，要根据材质类型确定墨量的大小，一般白卡纸、灰底白版纸逆向墨和UV油涂布量要分别对待，原则上墨与油要基本平衡，参考量为4.2—4.3 g/ ㎡，金、银卡纸可控制在4.0—4.1 g/ ㎡，其他表面粗糙的纸张控制在4.4 g/ ㎡以下。这样量化操作的目的，是使逆向工艺效果始终处于稳定状态，从而保证表面质量的有效控制。

6、UV灯管检测

灯管的色温强度直接影响印面的附着效果，特别对逆向墨和UV光油叠加后，固化时间及效果起着绝对的作用，所以，对UV灯管的光强度的均衡性有严格要求，在日常管理中， UV灯管平均使用寿命约为800--1000小时，在保证UV固化质量的前提下，要定期对灯管的光源强度进行测试，对色温强度降低或均衡性发生改变的灯管要及时更换。以防止由于色温变化影响表面整饰效果。

7、固化效果检测

固化效果是检验质量的一个重要指标，这些指标取决于工艺控制的准确性，所以，对完成逆向工艺的印面，我们必须对其实施固化性的最终检验。测试部位，要求选择墨层较厚，色彩鲜艳的墨位，检验方法为，用拇指与食指捏住印面逆向工艺处，用指与指间最大力捏压，并来回搓拭油层表面4至6次，如果逆向处油层光亮度不变或逆向部位没有被搓起脱落，证明逆向墨与UV油充分聚合干燥。如果出现部位发哑、灰化，光泽度下降，逆向部位起皮脱落，则说明固化不彻底。还可用食指指甲划不同印面部位油层表面，划不破为完全固化。如果印面局部出现划破痕迹，说明光源的均衡性发生了改变，应及时调整或更换光源。

8、附着力检测

附着力检测需用3M600透明胶带进行，既将胶带紧密贴在测试部位上，胶带黏贴长度≥25mm，并用橡皮擦或手指用力擦拭胶带，以加大胶带与被检区域的接触面积及力度，赶净内部气泡；用手抓住胶带一端，在45°方向，0.5s～1s内扯下胶带，在所规定的检验条件下观察表面膜层的脱落情况。如果拉扯后出现局部或大部脱落，即说明卡纸面与UV光油的匹配值出现状况，要及时对原辅材料进行调整。

9、UV光油的气味检测

UV油的气味是普遍存在的现象，由于很轻微往往被忽视，但它又是确实存在的，所以，必须引起足够的重视，目前检测UV油气味有两个方面，一是施工过程中的气味，其主要来源是UV油中的残留溶剂。正常情况下，残余溶剂量为2%以下，特殊情况下，UV油要求小于0.5%。UV油气味的另一个方面，是施工后UV油的残留气味，放置很长一段时间后依然不能消失。其主要来源是UV油选材有瑕疵，使用了一些味道较大但价廉的原辅料，这些不合格的材料，破坏了UV油内部分子结构的稳定，气味的释放也就不可避免。对气味我们只需要用鼻子嗅闻，轻微的气味一般是可以接受的。随着时间的延长会慢慢消失的，对产品的使用没有影响。如果太过严重就必须进行更换。

10、耐磨测试

耐磨测试是大货生产前的必然程序，耐磨性能达标，才能确保表面色彩及逆向膜层不被破坏，大多的UV油耐磨性是可以抵抗外力摩擦的，但也不排除由于UV油的质量或工艺过程控制的不稳定出现的问题，所以，做耐磨测试是保证产品质量不可缺少的一部分。测试形式有很多种，具体方法为：纸张的印刷面对印刷面、印刷面对纸张背面或用标准白纸进行磨擦，通常评估的指标为耐磨次数。决定光油耐磨性的物性指标是光油的韧性，韧性越好，耐磨性越高。现在大多做耐磨擦测试是使用耐磨仪，耐磨仪配置了4磅的压力体，选用80克书写纸进行，首先将书写纸裁成50mm×220mm，然后将书写纸固定在有偏心轮的磨擦体上，从印刷好的印面上裁取50mm×240mm作为测试样品，将摩擦体压在测试样品上，以每分钟固定的次数进行磨擦，要求耐磨次数大于200次，查看是否有雾状或白色擦痕。这样检测的目的是判断逆向墨与UV油结合后，其产生新的聚变物是否降低了耐磨擦性能。如果出现雾状或其他过深擦伤痕迹，则要对UV光油及逆向墨进行调整或更换。

11、脆性测试

对模切完成的首件样进行测试，拿取一张未折叠的纸盒，从平行纸张丝流方向及垂直纸张丝流方向的模切痕线处， 做正向折叠180度二次，反向折叠-180度二次，每次都要将折面折到与底面平行，打开后详细观察折痕处的变化，主要为UV油处或逆向部位有无脱落、爆裂现象，用手指触摸折痕处涂膜层有无开裂翘起的不良状况，如果痕线处圆润光滑则说明UV油的脆性指标达到工艺技术要求，如果整个版面只有个别联有爆裂出现，则应对设备的压力、刀线及底模进行调整，在完全达到工艺技术要求后方可正式生产，这样做的唯一目的，是确保糊盒工序的顺利进行。

结束语

在卡纸盒生产的过程中由于原辅材料、设备性能、工艺编排及过程控制的规范与否，都能影响到逆向工艺质量的稳定性，所以，只有选择优质的原辅材料，只有设备的运转始终处于最佳状态，加上生产人员严格、规范的操作，在全流程各工序间的积极配合下，才能生产出优质的包装产品。相信这种表面整饰工艺将会被更多的包装纸盒所采用。